1水基壓鑄脫模劑的成分

性能優(yōu)良的壓鑄脫模劑主要具有以下特點：(1)潤滑和脫模性能佳。能在高溫下成形過程中形成完整均勻的屏蔽層，并且分離脫模能力強。(2)冷卻和絕熱性好。高溫、高壓液態(tài)金屬高速的沖刷使模具磨損加快，縮短使用壽命，因此脫模劑應具有高效降溫作用和隔熱作用，保護模具在較低的溫度下工作。(3)熱和化學穩(wěn)定性高。脫模劑在使用溫度范圍內(nèi)發(fā)氣量少，不腐蝕模具，不影響涂漆、電鍍等后續(xù)工序。

水基壓鑄脫模劑能很好滿足以上的特點。水基脫模劑至少應由基礎材料、乳化劑和水構成。基礎材料為油、脂、蠟、硅酮和聚合物，被認為是有效成分，最終發(fā)揮潤滑脫模作用。水為載體，使用時可用水稀釋十幾倍至上百倍，一般占95％以上。乳化劑將有效成分以極細致的顆粒均勻分散于水相，形成穩(wěn)定的乳液。除此之外，還有極壓添加劑、防霉劑、防銹劑等組分。優(yōu)質(zhì)脫模劑大多由15-25種原料配制而成，其中關鍵成分或添加劑若改變l％，其脫模特性就可能有很大的差別，對成本及價格也會帶來較 大的變動。每一種型號的脫模劑都有其最佳適用范圍和對象，如果用錯了對象，再優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品也無法發(fā)揮其效能。

基礎材料主要包括主潤滑材料和基礎油。在壓鑄這種高溫、高壓甚至高速過程中，鋁、鋅合金基體連續(xù)變形、接觸表面不斷更新、接觸表面非穩(wěn)定流動等惡劣摩擦條件下，理想的主潤滑材料選擇尤為重要。它必須具有優(yōu)異的外部潤滑作用和較強的內(nèi)部潤滑作用，熱穩(wěn)定性好，高溫揮發(fā)性低，而且易清洗，不影響后續(xù)工序的涂漆、電鍍。如高熔點的氧化聚乙烯蠟就是一種理想的主潤滑材料?；A油起著潤滑滲透作用，也是各種添加劑的載體，要求在高溫下不能產(chǎn)生積碳。相比礦物油，硅油具有更高的閃點 和穩(wěn)定性，更適合作基礎油。但是二甲基硅油與配方其它組份相容性不好，耐高溫性仍有所不足，因此引入長鏈烷基改性及苯基，得到相容性好、高潤滑性能和耐高溫硅油，作基礎油效果良好。

對于水包油乳液型水基脫模劑來說，應具有良好的分散性和較小的乳液粒徑，并且能在較高“氐溫條件下長時間不分層、不析出。

水溶性脫模劑中分散相的高度細化和體系的穩(wěn)定性則是依靠表面活性劑潤濕、分散、乳化和增溶等作用來實現(xiàn)，所以表面活性劑選擇和復配非常關鍵。表面活性劑一端是與水的親和力極小的疏水基；另一端則是與水有很大的親和力的親水基極性基團(如．OH、．COOH、-NH2、．S03H等)，起到顯著降低液體表面張力的作用。表面活性劑可分為陰離子、陽離子、兩性和非離子表面活性劑。一般采用非離子表面活性劑進行復配。在選用乳化劑時，在保證乳化效果前提下應盡量注重綠色環(huán)保，盡量不用或者少用 對生態(tài)環(huán)境有害的表面活性劑，如烷基苯酚聚氧乙烯醚。

2水基壓鑄脫模劑的使用

水基脫模劑的脫模作用依賴于噴涂后沉積在型腔表面厚度只有微米級的薄膜。實踐證明，脫模劑的濃度、模溫、噴涂方法等都能直接影響壓鑄件的質(zhì)量。在壓鑄生產(chǎn)中水基脫模劑的使用應注意以下幾個事項。一是脫模劑的選擇。目前行業(yè)上并未對脫模劑的理化性能有統(tǒng)一檢測標準，市場上魚龍混雜，一些壓鑄廠只能憑感覺和經(jīng)驗走。選用不當，則模具受損，壓鑄件廢品增多，損失不小。因此，選用脫模劑應精選講誠信，有品牌，有實力，有技術的供應廠商。二是脫模劑的稀釋和噴涂量應適量。如果脫 模劑用水稀釋過高或噴涂量過少，容易產(chǎn)生較薄皮膜及局部油膜斷裂，壓鑄件有拉傷，粘模等現(xiàn)象：如果脫模劑用水稀釋過低或噴涂時量過多，不但浪費脫模劑，而且造成脫模劑厚皮膜形成慢溶液堆積，壓鑄件表面形成皺紋，沉積等。三是探索最佳噴涂條件。當脫模劑通過噴嘴時，碰嘴對其霧化并施加一定噴射力。在最佳狀態(tài)下，液滴與型腔表面接觸面積大，有利于模具降溫，對脫模劑的沉積也最為有利。所以要盡量對型腔表面進行垂直噴涂，綜合考慮壓力、噴涂距離及型腔溫度等因素來獲得最佳噴涂條件。

3結束語

壓鑄作為一種先進的有色合金精密零部件成型技術，適應了現(xiàn)代制造業(yè)中產(chǎn)品復雜化、精密化、輕量化、節(jié)能化、綠色化的要求，應用領域不斷拓寬，是鑄造工藝中應用最廣、發(fā)展速度最快的金屬熱加工成型工藝方法之一。目前國內(nèi)脫模劑廠家在質(zhì)量上無法與國外知名品牌抗衡，不利于國內(nèi)壓鑄行業(yè)的整體發(fā)展。預計水基壓鑄脫模劑在相當長一段時問仍是壓鑄行業(yè)市場銷售和生產(chǎn)應用的主體，我國壓鑄工作者應抓住機遇，研發(fā)性能優(yōu)異的脫模劑并在實踐中進一步重視具體工藝問題，從整體上提高我國 壓鑄工業(yè)水平。

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